Nokian Tyres сегодня

Самую первую в мире зимнюю шину придумала и произвела компания Nokian Tyres. Это произошло в 1934 году. С тех пор финский концерн является неоспоримым лидером в производстве шин для сложных климатических условия.

У компании два собственных завода. Завод во Всеволожске стал в 2009 году крупнейшим экспортером шин в России. Шины, производимые во Всеволожске, поставляются на экспорт в 20 стран мира. Завод во Всеволожске работает круглосуточно и без выходных. Седьмая производственная линия будет запущена в 2010 году, одновременно будет происходить монтаж восьмой производственной линии.

Завод Nokian Tyres во Всеволосжке – самый современный шинный завод в Европе. Завод Nokian Tyres был построен с нуля и официально открыт в сентябре 2005 года. Здесь установлено только новейшее оборудование, общий объем инвестиций составил 326 млн. евро. Завод Nokian Tyres в России сейчас уже крупнее, чем первый завод в Финляндии в городе Нокиа. В будущем во Всеволожске планируется увеличить количество производственных линий до десяти, мощность завода составит 10 млн шин в год.

На обоих заводах Nokian Tyres и в Финляндии, и в России – единые технологические процессы. Все процессы автоматизированы, руки оператора касаются шины три раза на протяжении всего производственного цикла. Каждая шина проходит визуальный и автоматический контроль. Подобный 200% контроль качества – гарантия премиальности шин. Шины Nokian Tyres, произведенные во Всеволожске, продаются на территории России, а также идут на экспорт в Финляндию, страны Восточной и Западной Европы, в США и страны СНГ – всего в 20 стран мира.

Ежедневно на завод Nokian Tyres во Всеволожске поступает несколько тонн материалов, неоьходимых для производства шин. Для каждой части шины требуются разные резиновые смеси, включающие множество специальных добавок. В составе одной модели может использоваться до 14 различных резиновых смесей, а всего их существует более 30. Все части шины изготавливаются одновременно в нескольких цехах, а затем собираются вместе. Так рождается новая шина.

Для создания протекторной ленты используется всего одна машина, главными элементами которой являются экструдеры, работающие по принципу мясорубки. Из 5 лотков в экструдеры поступают разные резиновые смеси, которые размягчаются при высокой температуре и под давлением сходятся в профильной планке, в результате чего на выходе мы получаем готовую протекторную ленту.

Параллельно изготавливается другая часть шины - стальное бортовое кольцо. При его создании используется целый кусок металлической проволоки длиной 130 метров. Так для изготовления 1 бортового кольца 16-дюймовой шины требуется 110 метров проволоки, а количество витков достигает 30.

Для производства стального брекера используется машина, представляющая собой стойку из 200 катушек стальных нитей. Катушки разматываются, как в швейной машине, образуя "полотно", которое затем покрывается слоем резины. Полотно охлаждается и рубится на куски определенной длины под определенным углом и каждый следующий кусок соединяется с предыдущим на специальном пневматическом столе, образуя стальной брекер.

Неотъемлемой частью шины является текстильный корд. Он выполняет роль каркаса и состоит из обрезиненного с двух сторон текстильного полотна. Текстильный корд принимает основную нагрузку во время работы шины, обеспечивая ей прочность, эластичность, износостойкость, сохранность формы и другие эксплуатационные качества.

Когда все части шины готовы, их соединяют в единую заготовку, которую еще называют "Зеленой шиной".

Вулканизация одной шины занимает от 7 до 13 минут в зависимости от модели и типоразмера. За это время она проходит путь от пухлой"зеленой шины", доэлегантной готовой шины под маркой Nokian.

За весь процесс производства шины руки человека всего три раза касаются шины:

• "зеленую шину" перекладывают на специальные палеты и отправляют на вулканизацию
• оператор перекладывает "зеленую шину" в пресс-формы для вулканизации
• оператор проверяет шину на визуальном контроле

Автоматическое тестирование на радиальное и боковое биение, конусность и силовую неоднородность. Все это происходит под неусыпным контролем камер, сканеров и лазеров, благодаря чему даже малейшие отклонения от заданных параметров четко фиксируются. Только прошедшие визуальный контроль и автоматический контроль шины отправляются на маркировку.